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 廢鋼作為一種鐵素金屬資源被廣泛應用于鋼鐵生產中，主要用于長流程轉爐煉鋼中的添加料和短流程電爐煉鋼的主料。但是，對于許多鋼廠來說，轉爐煉鋼添加的廢鋼量有限，電爐煉鋼需要增加新的工藝和設備，而且煉鋼工受工藝、成本、環保等方面的限制所用廢鋼多為重型廢鋼，對一些鐵屑及輕薄料使用量較少，如這部分廢鋼能夠在高爐使用，可以提高高爐冶煉效率降低能耗，減少 CO₂ 排放。高爐吃廢鋼等金屬料在國外已有很多的實踐，例如,2017 年北美在生產的 25 座高爐中，有 23 座加廢鋼或金屬回收料，最多用到 213kg/t,國內很多鋼廠（主要是民營鋼廠）近兩年也開始在高爐使用廢鋼。^[1]梅鋼公司從 2017 年開始也在 1280m³ 高爐陸續開展使用廢鋼冶煉的試驗，由于廢鋼與傳統鐵礦石相比成分及微觀結構均有顯著區別， 而國內對此方面的基礎研究基本處于空白，所以進行廢鋼在高爐內冶金行為特別是軟熔性能的研究，為高爐應用提供技術支撐，具有重要意義。

1.1 試驗原料

本研究所采用的廢鋼為梅鋼自產熱軋板邊角料，將其加工成 10-12.5mm 粒度，同時為了研究廢鋼與燒結礦混合料的軟熔性能，還準備了梅鋼自產燒結礦，也加工成 10-12.5mm 粒度。兩種原料的主要化學成分見表 1、表 2。

表1 廢鋼化學成分，%

表2   燒結礦化學成分，%

1.2  試驗設備及方法

實驗設備為 RDL-2000 性熔滴爐，實驗設備簡易圖如圖 1 所示。該實驗設備是由計算機測控系統控制， 測定鐵礦石高溫軟化滴落性能的試驗設備，壓差、收縮率、熔化溫度等一系列實驗數據可通過實驗裝置直接給出，設置在底部的攝像頭可看到滴落時的實時影像。實驗時使用 N₂ 作為加壓氣體，為了模擬高爐氣氛， 反應氣體使用 CO、N₂。

圖 1 RDL-2000 熔滴爐

試驗使用內徑 75mm、底部設有直徑 l0mm 滴落孔徑的石墨坩堝。試驗室取 500g 粒徑為 10-12.5mm 的廢鋼或鐵礦石裝入坩堝，常規試驗過程中，試樣上下鋪 20g 等粒徑的焦炭以保證試驗過程中煤氣流能夠正常通過及滴落物能夠正常滴落。具體試驗條件見表 3.

表 3  軟熔試驗條件

1.3  試驗研究方案

為了研究廢鋼自身軟熔性能及其對燒結礦混礦軟熔性能的影響，共進行了 4 組試驗，其中廢鋼單種料試驗 2 組：一組為常規試驗（試樣上下均鋪 20g 焦炭層），一組為特殊試驗（試樣上下均沒有焦炭）；燒結礦單種礦試驗一組，廢鋼燒結礦混料試驗一組，均為常規實驗，具體試驗方案較表 4.

表4 軟熔試驗方案

2.1  試驗結果

熔滴試驗結果見表5。軟化區間( T40-T10) 、熔融區間(TD-TS) 及軟熔溫度區間( TD-T10 ) ，其中,T10, T40為試樣收縮率為10% 和40% 時的溫度; TS, TD為壓差陡升和熔融滴落溫度。

表5 廢鋼及燒結礦軟熔滴落溫度 ℃

2.2 試驗結果分析

廢鋼軟熔性能分析：由表5可知，廢鋼的滴落較低，均未超過1350℃，這比純鐵1538℃的熔化溫度低188℃以上，也遠低于燒結礦1481℃的滴落溫度，這是由于廢鋼在與煤氣的接觸過程中發生：2CO+3Fe=Fe₃C+CO₂ 滲碳反應，由鐵碳相圖可知，鐵被滲碳后能夠急劇降低其熔點。常規試驗廢鋼的滴落溫度為1291℃，特殊試驗廢鋼為1326℃，只是由于常規試驗中試樣上下均鋪有焦炭層，廢鋼熔化后，在滴落過程中與焦炭層有良好的接觸條件，滲碳反應迅速進行：3Fe（L）+C=Fe₃C（L），^[2]能夠進一步降低鐵的熔點改善液鐵的流動性。取兩組試驗廢鋼滴落物進行碳含量分析，見表6，可以看出兩組試驗滴落物含碳量較原始廢鋼均提高了，4.161%和2.051%，常規試驗比特殊試驗高2.31%。

表6 廢鋼試驗前后含碳量 %

廢鋼在軟熔過程中體積的變化也比較特殊，圖2為特殊試驗廢鋼收縮率變化情況。廢鋼在高爐內1400℃以下，均表現為體積膨脹，最大膨脹率接近10%，1400℃以上才開始收縮，其T10、T40均低于滴落溫度，所以在體積收縮前已經大量熔化滴落，沒有明顯的壓差陡升現象，所以在高爐使用廢鋼可以降低軟熔帶的煤氣阻損。

圖2 廢鋼收縮率變化

在燒結中配加5%的廢鋼后，與單種燒結礦相比，其軟化區間（T40-T10）、熔融區間（TD-TS）及軟熔區間(TD-T10)具有減小,其中熔融區間減小9℃，熔融區間減小13℃，這與前述廢鋼的基本軟熔特性相關，所以，在實際中高爐如果配加一定比例的廢鋼除了能夠增加入爐品位以外，還能夠改善軟熔帶的透氣性，為高爐進一步改善技術經濟指標提供有利條件。

2.3 試驗小結

(1) 廢鋼在高爐內會發生明顯的滲碳反應，其滴落溫度遠低于純鐵及常規燒結礦。

(2) 廢鋼在軟熔過程中，固態下沒有體積收縮，其明顯的體積收縮均發生在滴落之后，在1400℃以前受熱脹冷縮的影響，體積會膨脹，沒有明顯的壓差陡升現象。

(3) 一定比例廢鋼與燒結礦混合，可以降低爐料的軟熔區間，有利于改善軟熔帶的透氣性。

2019年2月份開始，梅鋼1280m³高爐開始穩定使用一定比例廢鋼進行生產，所用廢鋼品種為破碎料，粒度為5-100mm，配加比例由50kg/t逐步提高到120kg/t。生產中，廢鋼隨礦石混合布入高爐，在布料檔位的控制上，選擇中間檔位，目的就是控制廢鋼分布在料面的中間位置，以避免其對邊緣和中心氣流的影響過大，同時考慮了減少廢鋼中有害元素可能對爐襯造成危害。高爐主要生產技術經濟指標見表7。

表7 梅鋼高爐主要技術經濟指標

由表7可知，梅鋼高爐使用廢鋼后，與使用前基準相比，高爐透氣性得到改善，風量增加100m³/min以上，受品位提高及氣流改善的雙重作用，利用系數，隨廢鋼加入量的增加而增加，提高明顯，當廢鋼加入量達到噸鐵120kg/t時，利用系數達到3.088t/m³.d，比基準提高0.507t/m³.d,增產率達到19.64%，效率提升顯著。在燃料消耗方面，配加廢鋼也可以明顯降低高爐的燃料比，50-120kg/t配加量最高可以降低燃料比近30kg/t,節能減排效果顯著。

(1) 廢鋼在高爐內會發生明顯的滲碳反應，其滴落溫度遠低于純鐵及常規燒結礦，能夠滿足高爐冶煉要求。

(2) 廢鋼在軟熔過程中，固態下沒有體積收縮，其明顯的體積收縮均發生在滴落之后，沒有明顯的壓差陡升現象。一定比例廢鋼與燒結礦混合，可以降低爐料的軟熔區間，有利于改善軟熔帶的透氣性。

(3) 梅鋼高爐生產實踐表明，高爐配加一定比例的廢鋼后，能夠顯著提高生產效率降低燃料消耗，120kg/t的使用量，增產率達到近30%，燃料比降低近30kg/t。