金屬材料的疲勞
材料或元件在交變應(yīng)力（隨時間作周期性改變的應(yīng)力）作用下，經(jīng)過一段時期后，在內(nèi)部缺陷或應(yīng)力集中的部位，局部產(chǎn)生細微的裂紋，裂紋逐漸擴展以致在應(yīng)力遠小于屈服點或強度極限的情況下，突然發(fā)生脆性斷裂，這種現(xiàn)象稱為疲勞，例如頻繁進料、出料的周期性間歇操作的設(shè)備，往復(fù)式壓縮機氣缸，應(yīng)考慮其疲勞失效的可能性．
疲勞分類：
（1） 高周疲勞
低應(yīng)力，高循環(huán)次數(shù)。最常見
（2） 低周疲勞
高應(yīng)力，低循環(huán)次數(shù)。
（3） 熱疲勞
溫度變化引起的熱應(yīng)力作用下引起的疲勞破壞。
（4） 腐蝕疲勞
交變載荷與腐蝕介質(zhì)共同作用下引起的破壞。
（5） 接觸疲勞
機件的接觸表面在接觸應(yīng)力反復(fù)作用下出現(xiàn)表面剝落。
10.1 交變載荷特性
大小或方向或兩者同時隨時間發(fā)生周期性變化的載荷。
交變載荷的特性可用幾個參數(shù)來表示：
應(yīng)力循環(huán)：交變應(yīng)力在兩個應(yīng)力極值之間變化一次的過程。
最大應(yīng)力（σmax）：循環(huán)中代數(shù)值最大的應(yīng)力。
最小應(yīng)力（σmin）：循環(huán)中代數(shù)值最小的應(yīng)力。
平均應(yīng)力：（σmax+σmax）/2
應(yīng)力幅：（σmax-σmin）/2
不對稱系數(shù)：r=（σmin/σmax）;r=-1對稱，r=0脈動；-1<r<1不對稱
10.2.1 應(yīng)力-應(yīng)變曲線
隨著循環(huán)次數(shù)的增加，應(yīng)力幅值不變，應(yīng)變量在減小。這是因為發(fā)生的冷作硬化。應(yīng)力幅值是表征材料高周疲勞的主要參量。
10.2.2 金屬材料的疲勞特性曲線 （圖）
用旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗法進行高周疲勞試驗。應(yīng)力幅值與交變循環(huán)周數(shù)。鋼鐵材料Nf>107曲線呈水平,對于鋁合金等有色金屬則沒有明顯水平部分。
10.2.3 疲勞斷裂的斷口特征
脆性斷裂，斷口無明顯塑性變形，貝殼狀紋路。
對缺口敏感（材料外緣和芯部紋擴散速度不同），對缺口不敏感。
10.2.4 金屬材料的疲勞抗力指標
10.2.4.1 疲勞極限
材料經(jīng)無限多次應(yīng)力循環(huán)不斷裂的交變應(yīng)力幅值。對于鋁合金取Nf>=105～107的應(yīng)力幅值作為條件疲勞極限。
同一材料，對稱循環(huán)疲勞極限也不同，彎曲疲勞極限（σ-1）>拉壓疲勞極限（σ-1p）>扭轉(zhuǎn)疲勞極限（τ-1n）。
10.2.4.2 疲勞缺口的敏感度
應(yīng)力集中程度用應(yīng)力集中系數(shù)
缺口對疲勞強度的影響，用疲勞有效應(yīng)力集中系數(shù)Kf
缺口敏感度
，圖，相同缺口半徑，材料強度越高，q值越大。
10.3.1 疲勞裂紋的產(chǎn)生
金屬所受交變應(yīng)力大于疲勞極限，在金屬表面，晶界及非金屬夾雜物處形成滑移帶，滑移帶中的缺陷或擠入溝處形成應(yīng)力集中，形成裂紋源。
10.3.2 疲勞裂紋的擴展
第1階段：從金屬表面的駐留滑移帶，擠入溝或夾雜物開始，沿最大切應(yīng)力方向（與主應(yīng)力呈45℃方向）向內(nèi)部發(fā)展。速度慢，每1次循環(huán)0.1nm數(shù)量級
第2階段：裂紋擴展方向逐漸轉(zhuǎn)為和主應(yīng)力垂直的方向，速度快，每1次循環(huán)微米數(shù)量級。
10.3.3 疲勞裂紋的擴展速率
每次應(yīng)力循環(huán)裂紋的擴展量
，稱為疲勞擴散速率。
典型疲勞裂紋擴展速率曲線圖 如下：
分3階段：
第1階段：
隨
降低迅速降低，至
為0，門檻值
=1～3*107mm
第2階段：穩(wěn)定擴展區(qū)或亞臨界擴展區(qū)。
第3階段：快速擴展，
接近材料Kc（斷裂韌性）值，斷裂。
材料疲勞裂紋擴展速率
主要研究亞臨界擴展速率
Barsom方程
鐵素體鋼： 
（疲勞裂紋亞臨界擴展區(qū)中特性最好）
馬氏體鋼：
奧氏體鋼：
10.4.1 化學成分和夾雜物的影響
含碳量，合金元素，夾雜
10.4.2 熱處理和顯微組織的影響
屈氏體（斷裂抗力大）>馬氏體（脆性在，抗力小）>索氏體（斷裂抗力小）
細化晶粒有利于裂紋改向。
10.4.3 應(yīng)力集中的影響
疲勞裂紋總是出現(xiàn)在應(yīng)力集中處，應(yīng)力集中越嚴重，疲勞強度下降越多。
10.4.4 試件尺寸的影響
尺寸大，缺陷多。
10.4.5 表面加工的影響
疲勞裂紋常從零件表面開始產(chǎn)生。表面粗糙度越低，疲勞強度越高。
10.4.6 溫度的影響
溫度升高，疲勞強度降低。
反復(fù)塑性變形造成的破壞。循環(huán)應(yīng)力高，接近或超過材料的屈服極限。
10.5.1 低周疲勞時的應(yīng)力-應(yīng)變曲線
第1階段出現(xiàn)硬化或軟化。
循環(huán)硬化：形變抗力在應(yīng)力循環(huán)中增加。（退火鋼）
循環(huán)軟化：形變抗力在應(yīng)力循環(huán)中減小。（冷加工硬化）
第2階段0.2～0.5倍總壽命循環(huán)次數(shù)后，應(yīng)變曲線穩(wěn)定。
應(yīng)變量含彈性應(yīng)變和塑性應(yīng)變
10.5.2 材料的低周疲勞特性曲線
在低周疲勞條件下，影響材料疲勞壽命的主要參量是應(yīng)變幅值。圖9-33
把
時疲勞壽命稱為過渡疲勞壽命
，重要，是材料疲勞損傷關(guān)鍵指標。
Nf>NT，高周疲勞，提高強度以提高抗疲勞能力；反之，保持一定強度基礎(chǔ)上，提高材料塑性和韌性。
10.5.3 鍋爐與壓力容器用鋼的疲勞設(shè)計曲線
鍋爐及壓力容器在啟停過程中會發(fā)生壓力和溫度波動，使材料產(chǎn)生低周疲勞。當以下各項預(yù)期的循環(huán)次數(shù)總和超過100次，才需對部件進行低周疲勞設(shè)計。
（1） 設(shè)計的預(yù)計壓力循環(huán)（啟停）次數(shù)
（2） 壓力變化超過設(shè)計壓力20%的預(yù)計壓力循環(huán)次數(shù)。
（3） 部件上距離
兩點溫度變化有效次數(shù)計的循環(huán)次數(shù)。
（4） 部件的焊烽位于線膨脹系數(shù)不同的材料之間，以
時的溫度變化次數(shù)計的循環(huán)次數(shù)。
一些國家均在其設(shè)計規(guī)范中提出了鍋爐壓力容器用鋼的疲勞設(shè)計曲線。 下圖為美國ASME規(guī)范的疲勞設(shè)計曲線圖。
10.5.4 影響低周疲勞的主要因素
10.5.4.1 塑性
塑性好的材料，易產(chǎn)生塑性變形，使應(yīng)力得到重新分布。因此抵抗低周疲勞性能較好。
10.5.4.2 加載頻率和保持時間
加載頻率降低和保持時間增加會降低材料壽命。
10.5.4.3 晶粒大小
隨著晶粒變細，材料的低周疲勞壽命增加。
10.5.4.4 環(huán)境介質(zhì)
高溫下，裂紋尖端發(fā)生氧化，加速裂紋擴展。
10.6.1 熱疲勞現(xiàn)象
材料在加熱，冷卻的循環(huán)作用下，由交變熱應(yīng)力引起的破壞。
熱應(yīng)力
——材料的線膨脹系數(shù)
E——材料的彈性模量
10.6.2 材料在承受熱疲勞時的應(yīng)力-應(yīng)變曲線
熱疲勞是塑性變形積累損傷的結(jié)果，與低周疲勞具有相似的應(yīng)變——壽命規(guī)律，其破壞特征是相同的。但伴有松馳。
10.6.3 熱疲勞與機械疲勞的區(qū)別
（1） 除了熱應(yīng)力，還有內(nèi)部組織變化，使強度和塑性降低。
（2） 溫度分布不均，溫度梯度大塑性變形大。
（3） 溫度高時，穿晶斷裂會向晶間斷裂過渡。
在相同的塑性變形范圍內(nèi)，熱疲勞壽命一般比機械疲勞低。
10.6.4 影響熱疲勞的主要因素
10.6.4.1 溫度
溫度變化幅：
，隨著溫度幅的增加，材料的熱疲勞強度降低，破壞循環(huán)次數(shù)減少。另外，如果溫度幅保持不變，隨著平均溫度的提高，材料的熱疲勞強度也降低。
10.6.4.2 高溫保溫時間與加熱冷卻速度
Tmax保持時間越長，熱疲勞循環(huán)壽命下越多，應(yīng)力松馳越明顯，塑性變形增加。
加熱，冷卻速度越快，壽命越短
10.6.4.3 環(huán)境氣氛
氧化性 氣氛和燃氣中熱疲勞壽命明顯降低。
10.6.4.4 材料物理性能
線膨脹系數(shù)和彈性模量越大，產(chǎn)生的熱應(yīng)力越大；材料的導(dǎo)熱系數(shù)越小，在材料中產(chǎn)生的溫度梯度越大。這些都將導(dǎo)致材料的抗熱疲勞能力降低。
10.6.4.5 材料顯微組織
細小的晶粒度有利于抵抗熱疲勞；晶界是否有第二相析出，則裂紋易于沿析出相擴展，降低了熱疲勞強度。
10.6.5 熱疲勞破壞的斷口特征
10.6.5.1 宏觀
熱疲勞引起的斷裂為脆性斷裂，伴有少量塑性變形。
10.6.5.2 微觀
穿晶或晶間 斷裂，裂紋內(nèi)部往往充滿灰色腐蝕物，裂紋擴展過程中產(chǎn)生的氧化或腐蝕。
石油貯罐
10.7.1 腐蝕疲勞特性
在任何腐蝕介質(zhì)中均會發(fā)生。
材料的條件腐蝕疲勞極限與其靜強度之間不存在直接關(guān)系。
10.7.2 腐蝕疲勞機理
滑移-溶解型：在交變應(yīng)力上升期，滑移臺階露出新鮮表面，被腐蝕。
10.7.3 影響腐蝕疲勞的主要因素
10.7.3.1 加載頻率
頻率越低，在一定載荷周期數(shù)內(nèi)，材料與腐蝕介質(zhì)接觸時間越長，腐蝕作用越大，材料的腐蝕疲勞強度越低。
10.7.3.2 平均應(yīng)力
平均應(yīng)力增大使腐蝕疲勞裂紋擴展速度增加。
10.7.3.3 組織狀態(tài)
電化學穩(wěn)定性，具有馬氏體組織碳互鋼，對腐蝕疲勞敏感。
10.7.3.4 合金元素
超過5%合金元素，提高耐蝕性
10.8.1 接觸疲勞的類型和破壞過程
類型：
（1） 麻點剝落，深度0.1～0.2mm
（3） 淺層剝落，深度0.2～0.4mm
（2） 深層剝落，裂紋起源在硬化層
10.8.2 影響材料接觸疲勞抗力的因素
10.8.2.1 材料中非金屬夾雜物
在它們與基體金屬的交界處將產(chǎn)生明顯的應(yīng)力集中，在該處形成微裂紋，降低了材料的接觸疲勞壽命。
10.8.2.2 鋼的馬氏體中碳的質(zhì)量分數(shù)
有最佳含量
10.8.2.3 鋼中碳化物的影響
裂紋在碳化物中形成，含量有最佳值。
10.8.2.4 鋼的硬度影響
一方面提高強度，塑性變形抗力的增加。另一方面，一旦裂紋源形成，硬度高材料裂紋敏感性強。
10.9.1 合理的疲勞設(shè)計
減小應(yīng)力集中
10.9.2 高疲勞抗力材料的選擇
10.9.2.1 提高純度
減少夾雜物將大大提高疲勞強度。
10.9.2.2 細化晶粒
細化晶粒能顯著提高高周疲勞強度和低周疲勞壽命；
但在較高的溫度下（如在0.5Tf，Tf為材料熔點）時，則適當粗的晶粒更為有利。
10.9.2.3 強度，塑性和韌性的合理配合
在不同工作條件下，材料的強度、塑性和韌性都具有相應(yīng)的最佳配合。
10.9.3 表面強化
10.9.3.1 表面熱處理強化
鋼經(jīng)滲碳、氮化和碳氮共滲等化學表面熱處理，或高、中頻表面感應(yīng)淬火，提高表面硬度及抗疲勞強度。
10.9.3.2 表面冷加工硬化
利用機械的方法使表面產(chǎn)生很大的壓縮殘余應(yīng)力，從而使其疲勞強度得到顯著提高。常方法有：噴丸和滾壓強化。
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